Сортировку сырья по качеству (инспекцию) осуществляют особенно тщательно. Удаляют плоды с поврежденной поверхностью, незрелые, загнившие, с плесенью, а также посторонние примеси. Как правило, сырье сортируют вручную у транспортеров, хотя для некоторых видов его, в частности томатов, зеленого горошка, разработаны автоматические системы экспресс-анализа качества, которые включают в себя приборы, сортирующие по размеру, цвету и массе. Для томатов применяют автоматический электронный сортирователь.

Сортировка по размерам (калибровка) необходима для того, чтобы вести технологический процесс, обеспечить товарный, привлекательный внешний вид готового продукта, регулировать интенсивность тепловой обработки в зависимости от размера плодов и снизить количество отходов при механической очистке.

Очистка сырья

Цель очистки заключается в освобождении от несъедобных или малоценных частей (косточек, кожицы, чашелистиков, плодоножек, семенного гнезда, костей, внутренностей, чешуи и пр.).

Применяют химические, паротермические, пневматические, холодильные и механические способы очистки.

Химическим способом удаляют кожицу плодов. Для этого их обрабатывают в горячем (80 - 90 о С) растворе каустической соды, концентрация которого изменяется от 3 до 18 % в зависимости от вида обрабатываемых плодов.

Корнеплоды и картофель очищают от кожицы паротермическим способом, для чего используют паротермический аппарат, паровые бланширователи.

Очистка паротермическим способом по сравнению с химическим в большей мере соответствует условиям сберегающей технологии, но сопровождается значительными потерями витаминов.

Холодильный способ очистки сырья основан на мгновенном, резком замораживании кожицы и подкожного слоя плодов хладагентом и последующем удалении отслоившейся кожицы в щеточной моечной машине. При этом способе сохраняется биохимический состав сырья, но требует специальное дорогостоящее оборудование.

Пневматический способ используют для очистки лука. Луковицы по одной забираются захватами из загрузочного бункера и сбрасываются в пневматическую камеру, где подвергаются действию сжатого воздуха из сопла, установленного по касательной к внутренней поверхности пневмокамеры. Очищенные от кожицы луковицы при помощи конических вращающихся роликов устанавливаются корневищем вниз, при этом верхние и нижние ножи срезают корневище и шейку луковиц.

Корнеплоды и картофель могут быть очищены от кожицы также механическим путем на корнеочистках с абразивной поверхностью. Механический способ наименее экономичен, так как образуется повышенное количество отходов. Однако этот способ не влияет на биохимический состав сырья и нет необходимости использовать химические реактивы. Поэтому применение механической очистки сырья, направляемого на приготовление консервов для детского питания, вполне оправданно.

Производство клея и желатина начинается с подготовки сырья, за которой следует получение, обработка и сушка клеевого бульона.

Подготовка сырья заключается в сортировке и измель­чении его. При использовании кости в качестве сырья под­готовка сырья включает обезжиривание и полировку (очистку) кости.

Сырьё сортируют для подбора однородных по составу и состоянию партий. Это дает возможность вести производственный процесс при наименьших затратах и с наибольшим выходом продукции высокого качества. Одновременно с сортировкой кость освобождают от балластных и вредных примесей: железа, тряпья, щепы, рогов, копыт, шерсти, камней и т. д.

Кость сортируют по анатомическим видам и очищают на сортировочной ленте (скорость 7-8 м/мин) вручную. Этим же транспортером кость подается на дробле­ние в дробильную машину.Между сортировочной лентой и дробильной машиной устанавливают электроматнитный сепаратор для улавливания железа.

Мягкое сырье (мездра, сухожилия и др.) сортируют по степени свежести, способам консервирования и по дру­гим признакам. При сортировке следует тщательно отоб­рать примеси. Не допускается смешивать сырую и выварен­ную кость. Только кость, поступающая с мясоперерабаты­вающих предприятий, может направляться в производство без предварительной очистки.

2.3 Измельчение сырья

Измельчают кость для увеличения поверхности, что способствует наиболее полному извлече­нию жира и клея. От степени дробления кости зависит ско­рость процессов обезжиривания и обесклеивания. При обра­ботке дробленой кости лучше используется емкость аппа­ратов. Так, насыпная масса сырой колбасной кости до дроб­ления (скелет) составляет 200-250 кг/м 3 , а после дробле­ния 600-650 кг/м 3 ; насыпная масса столовой кости до дробления 400-450 кг/м 3 , а после дробления 550-650 кг/м 3 .

Центробежная роторная дробилка (рис. 1) служит для дроб­ления кости при производстве желатина. Дробилки бывают для первичного дробления кости с диаметром ротора 600 и 800 мм и для повторного дробления кости с диаметром ротора 400 мм.

Конструкция дробилки предусматривает две стадии дробле­ния. К ее корпусу крепят верхнюю и нижнюю неподвижные съемные гребенки. Ротор вращается от электродвигателя через клиноременную передачу. Загрузочный бункер дробилки имеет размер 815x555 мм. Сырье из воронки попадает в дробилку, где вращается ротор с ножами. Кость, проходя через зазор между внутренней поверхностью корпуса и ножами, измельчается. Из­мельченная кость выгружается через нижнее отверстие в корпу­се.

Мягкое сырье измельчают для удобства транспортиров­ки и интенсификации всех технологических процессов. Предварительно сухое сырье замачивают в воде или слабо растворе известкового молока, замороженное сырье размораживают в воде температурой не выше 30 °С (во избежание гидролиза и растворения коллагена). Мягкое сырье измельчают на мездрорезках. Куски измельченной мездри должны быть от 30 до 50 мм.

Дробильную установку В6-ФДА непрерывного действия приме­няют для измельчения мясокостной шквары и сухой кости-па­ренки с одновременным транспортированием готовой продукции по трубам с помощью пневмотранспортера.

Она состоит из дробилки, воздуходувки и циклонов с бунке­рами. Дробилка включает раздробитель с загрузочной воронкой и измельчитель, соединенные бункером. Исполнительный орган раздробителя - раздробительные диски. По окружности каждого диска расположены выступы, кото­рые захватывают куски сырья и при дальнейшем вращении колеса дро­бят их на более мелкие части. При­вод раздробителя осуществляется от электродвигателя через ременную передачу, закрытую кожухом. Из­мельчитель состоит из рабочих колес и кожуха. Измельчение про­исходит за счет ударов продукта о рабочую поверхность кожуха.

На дробление подается высушен­ная и обезжиренная смесь, состоя­щая из мягкого сырья (до 70 %) и кости (до 30 %), температурой 40 "С. После измельчения готовый продукт представляет собой сухой порошок без плотных комков, не рассыпающихся при надавливании. Частицы готового продукта проходят через сито с отверстиями диаметром 3 мм.

Очистка круп и бобовых от посторонних при­месей осуществляется на зерновых сепараторах.

Зерно очищается от примесей, различающихся по размеру, на системе сит, от легких примесей - двукратной продувкой возду­хом при поступлении зерна в сепаратор и при выходе из него, от ферропримесей - пропуском через постоянные магниты.

На сепараторе в зависимости от вида перерабатываемой кру­пы устанавливают штампованные сита с круглыми или продол­говатыми отверстиями (табл. 5).

Приемное, сортировочное и сходовое сита во время работы сепаратора при помощи кривошипно-шатунного механизма со­вершают возвратно-поступательные колебания. На приемном сите отделяются крупные грубые примеси (солома, камни, щепа и т. п.), на сортировочном - зерновые и другие примеси круп­нее зерна. Проходом через сходовое сито отделяются примеси мельче зерна.

При поступлении в приемный канал зерно "Подвергается воз­действию воздушного потока, захватывающего все примеси, имеющие большую парусность. Вторично воздушный поток дей­ствует на зерно при поступлении его в выходной канал машины.

Технологический эффект работы сепаратора выражается сле­дующей формулой:

Где х - эффект очистки зерна, %;

А - засоренность зерна до поступления на сепаратор, %;

Б - засоренность зерна после прохождения сепаратора, %.

Технологический эффект работы сепаратора никогда не бы­вает равным 100% и только в пределе стремится к этому значе­нию, что легко объяснимо: на системе сит примеси, не отличаю­щиеся по своим размерам от зерна (например, испорченные ядра, нешелушеные зерна и т. п.), отделиться не могут; не отде­лятся они и под действием воздушного потока, так как парус­ность их близка к парусности нормальных зерен.

На к. п. д. сепаратора влияет нагрузка на сита, количество отсасываемого воздуха, засоренность поступающего в сепаратор материала и размеры отверстий установленных сит. При стрем­лении к максимальному к. п. д. сепаратора следует иметь в виду возможность потерь доброкачественного зерна (унос воздухом при больших его скоростях или потери на ситах в связи с коле­банием размеров зерен).

Работу сепаратора следует организовать так, чтобы эти поте­ри были минимальными.

В процессе производства варено-сушеных круп пищевые вещества их, как показано выше, при гидротермическон обработке претерпевают такие же изменения, как и при приготов­лении обычного блюда, например каши. В крупах наблюдается повышенное …

Бывшая Костромская губерния - одна из не­многих, где с очень давних времен было развито производство толокна. Сначала это производство имело кустарный характер. Толокно готовили, используя для томления русскую печь, а …

Л. Д. Бачурская, В, Н. Гуляев За последнее пятилетие характер производства продукции на пищеконцентратных предприятиях резко изменил­ся. Появились новые технологические режимы, схемы, внедрено много нового технологического оборудования, в том числе …

Агрегат А9-КЛШ/30 предназначен для очистки от кожуры корнеплодов (картофеля, моркови, свеклы и др.) паротермическим способом. Суть способа заключается в том, что плоды кратковременно выдерживают в среде пара давлением около 0,8 МПа, затем резко снижают давление. Под действием высокой температуры пара жидкость подкожного слоя корнеплода быстро нагревается до температуры выше 100° С, и при резком сбросе давления она моментально превращается в пар, повышая резко давление в подкожном слое, в результате чего кожица отделяется.

Агрегат А9-КЛШ/30 (рис. 1) состоит из наклонного сдвоенного винтового конвейера 1 для циклической подачи корнеплодов поочередно в две автоклавные камеры 2 для паротермической обработки, снабженные затворами, управляемыми пневмоцилиндрами; непрерывнодействующего винтового конвейера 10 для перемещения обработанных паром клубней, выгружаемых из автоклавных камер к наклонному винтовому конвейеру 4, подающему клубни на последующую обработку; станины 9, на которой размещены две составные части аппарата; коммуникаций: паровой 3, водяной 5, сжатого воздуха 7; электрооборудования 8 и площадки б для обслуживания.

Вымытые клубни подаются наклонным сдвоенным винтовым конвейером в одну из автоклавных камер. Перед загрузкой камера ориентирована загрузочной воронкой вертикально вверх, при этом затвор располагается в крайнем нижнем положении и обеспечивает свободный ввод клубней внутрь камеры. После загрузки заданной порции клубней затвор пневмоцилиндром и рычажной системой перемещается в крайнее верхнее положение (к горловине камеры) и обеспечивает предварительную герметизацию камеры. Окончательная герметизация горловины камеры затвором осуществляется острым паром, подаваемым под давлением 0,7...0,8 МПа. При этом камера получает вращательное движение и по истечении определенного времени происходят быстрый сброс давления и открытие затвора с выгрузкой клубней.

Обработанные клубни двумя винтовыми конвейерами выводятся из аппарата на последующую обработку.

Техническая характеристика агрегата А9-КЛШ/30: производительность 9600 кг/ч; вместимость автоклавных камер 2750 л; загрузка за один цикл 2200 кг; расход пара 1550 кг/ч, воды при давлении 0,2 МПа 2 м 3 /ч, сжатого воздуха при давлении 0,6 МПа 9,5 м3/ч, электроэнергии 8,5 кВт*ч; габаритные размеры 7850х4850х Х4550 мм; масса 7450 кг.

Машина для очистки томатов под вакуумом разработана в Болгарии. Томаты очищают нагреванием их в течение 20.. .40 с в водяной бане при 96° С с последующей обработкой в вакуумной камере при давлении 0,08...0,09 Па.

Рис. 1. Агрегат А9-КЛШ/30

Процесс очистки происходит по следующим фазам: разрушение силы сцепления между кожицей и подкожным слоем; разрыв кожицы и удаление ее с поверхности плода; снятие остатков кожицы. На первой фазе под действием теплоты быстро нагревается паренхиматозный слой, при этом протекает гидролиз протопектина. Вторая фаза основана на разнице между парциальным давлением водяного пара в подкожном слое и давлением в вакуумной камере. Путем снижения давления в камере подкожный слой перегревается. Давление образующегося водяного пара преодолевает сопротивление кожицы и вызывает ее разрыв и отделение.

Автоматическая роторная машина для очистки томатов (рис. 2) состоит из ванны 3,ротора 4, перфорированных внутренного 5 и внешнего 6 цилиндров, нагревательного змеевика 2, барабана 10, наполнительного желоба 9, желоба для выгрузки 11, верхней 13 и нижней 14 крышек, гидравлического цилиндра 16, консоля 17 и привода 20. Машина имеет выпускной патрубок 1, ось вращения 7, кольцо 8, вентиляционное отверстие 12, кран разгерметизации 15, вакуумный клапан 18 и вакуумный трубопровод 19.

Рис. 2. Машина для очистки томатов

Машина действует с периодическим вращением ротора. Рабочий цикл состоит из загрузки сырья, создания вакуума и выгрузки очищенных томатов.

С пуском машины ванна наполняется водой, с помощью переливного устройства обеспечивается постоянный ее уровень. Воду нагревают до 96° С и поддерживают эту температуру в течение процесса обработки томатов.

Наполненный через желоб барабан занимает место между двумя перфорированными цилиндрами, которые закрывают отверстия и предотвращают выход плодов. Проходя через нагретую воду, томаты бланшируются. Следующий поворот толкает барабан под вакуумную камеру, которая продвигается к оси вращения и занимает барабан. Причем он одновременно герметически закрывается с обеих сторон. Через клапан в барабане создается вакуум, и томаты очищаются. Затем вакуумный клапан закрывается и открывается клапан разгерметизации. Вакуумная камера возвращается в исходную позицию, начинается следующий рабочий цикл.

В роторной машине достигаются высокая степень очистки томатов (до 98%) и стабильный режим работы.

Огневая очистка

Сущность огневой очистки картофеля и овощей заключается в удалении кожицы путем обжига клубней при температуре 1100–1200 °С в течение 6–12 с с последующим промыванием в моечных машинах с щетками (пиллерах).

При паровой очистке картофель и овощи обрабатывают паром давлением 0,6–0,7 МПа в течение 0,5 – 1 мин. Под действием пара кожица лопается и легко снимается в моечной машине.

Поточные линии с паровой очисткой на предприятиях общественного питания пока не применяются, так как последние еще не оснащены установками, вырабатывающими пар высокого давления. Такие линии имеются на предприятиях пищевой промышленности, изготовляющих для предприятий общественного питания полуфабрикаты из картофеля и овощей.

В пищевой промышленности используют зарубежные поточные линии, на которых картофель очищается парощелочным способом: клубни обрабатываются горячей (77 °С) 7–10%-ной щелочью в течение 6–10 мин и острым паром высокого давления (0,6 – 0,7 МПа) в течение 0,5–1 мин. Под действием щелочи и пара кожица вместе с глазками легко удаляется при последующем промывании картофеля. Моют его очень тщательно сначала в ванне с водой, а затем струями воды высокого давления (0,7 МПа), так как с клубней надо удалить не только кожицу, но и раствор щелочи.

За рубежом применяют также очистку картофеля только щелочью. После щелочной очистки картофель промывают струями воды под давлением, затем обрабатывают разбавленными растворами органических кислот (лимонной, фосфорной) для нейтрализации остатков щелочи.

Применение щелочи с гигиенической точки зрения нежелательно, так как она может проникать в мякоть клубней и, несмотря на тщательное их промывание и нейтрализацию щелочи, частично оставаться в картофеле. Поэтому этот способ очистки нельзя считать перспективным для общественного питания нашей страны. В настоящее время и в пищевой промышленности парощелочную очистку на поточных линиях заменяют паровой очисткой.

На предприятиях общественного питания используют в основном линии с механическим способом очистки, так как они не требуют дорогостоящего оборудования и просты в обслуживании.